Kaynak Robotu Nedir?

Robotik punta kaynağı, bir kaynak tabancasının endüstriyel bir robotik kol üzerine monte edilmesiyle gerçekleştirilen dirençli punta kaynağı işlemlerini ifade eder. nokta kaynak robotuiki veya daha fazla üst üste binen metal levhayı bakır elektrotlar aracılığıyla kelepçelemek için kaynak tabancasını taşır ve levhaların içinden yüksek bir elektrik akımı geçirir. Elektrik direnci nedeniyle levhaların temas noktalarında ısı üretilir ve metalin küçük bir alanı erimiş bir havuz oluşturacak şekilde eritilir. Soğutulup katılaştıktan sonra bir kaynak külçesi-yani kaynaklı bağlantı-oluşur. Kaynak tabancası programlanabilir bir robotik kol tarafından taşındığından, punta kaynak robotu, manuel işlem gerektirmeden, programlanmış talimatlara tam olarak uygun olarak yüzlerce önceden tanımlanmış pozisyonda otomatik olarak tekrarlı kaynak gerçekleştirebilir ve her bir kaynak noktasının hassas bir şekilde kopyalanmasına olanak tanır.

Bu iki terim sıklıkla birbirinin yerine kullanılır, ancak punta kaynağı aslında dikiş kaynağı ve projeksiyon kaynağını da içeren direnç kaynağı işlemi ailesinin bir koludur. Bu kategorideki tüm kaynak yöntemleri aynı çalışma prensibini paylaşır: kaynak ısısı, harici alevlerden veya dolgu kaynak tellerinden ziyade, iş parçalarının elektrot basıncı altındaki doğal elektrik direnci tarafından üretilir. Nokta kaynağının tanımlayıcı özelliği, her kaynağın metal levhaların üst üste binen alanında yalnızca bağımsız nokta-şeklinde bir bağlantı oluşturmasıdır. Bir punta kaynak robotu tarafından gerçekleştirilen otomatik kaynak modu, yalnızca manuel çalıştırmanın ve sabit ekipman konumlandırmanın yerini alırken, kaynağın temel fiziksel prensibi değişmeden kalır.

Spot Welding Robots

Araba gövdesi nokta kaynağı

Çin'in mevcut pazarında, komple araç üreticileri, otomotiv bileşen kaynak prosedürleri için tamamen manuel kaynağı yasaklayan ve otomatik kaynak ekipmanının ve endüstriyel punta kaynak robotunun üretim hatları boyunca tam olarak dağıtılmasını gerektiren zorunlu proses spesifikasyonları yayınladı. Manuel kaynak, otomobil parçalarına yönelik birleşik kalite standartlarını tutarlı bir şekilde karşılayamıyor. Eksik kaynaklar ve yetersiz birleştirme gibi kusurlar, bitmiş araçlar için ciddi güvenlik tehlikeleri oluşturabilir. Profesyonel bir punta kaynak robotu, üreticilerin kalite izlenebilirliği ve seri üretim tutarlılığı denetimlerine yönelik katı gereksinimleri karşılamasını sağlar.

car body spot welding

Tutarlı Kaynak Oluşumu Kalitesi

Punta kaynak robotu programları sabit kaynak parametreleriyle çalıştırır. Kaynak akımı, kaynak süresi, hareket yörüngeleri ve elektrot basıncı, süreç boyunca standartlaştırılmış bir kapalı-döngü tarzında yürütülür. Eksik kaynaklar tamamen ortadan kaldırılabilirken, tüm iş parçası partilerinin nüfuz derinliği ve kaynak boyutu son derece tekdüze olup, kaynak kalitesinde kontrol edilebilir tutarlılık sağlar.

Yüksek Üretim Verimliliği

Sütun-tipi punta kaynağı için, manuel işlem insanların ulaşılabilirliği nedeniyle sınırlıdır. Karmaşık kavisli yüzeylerde veya iç konumlarda kaynak yapmak, tekrarlanan sökme, yeniden birleştirme ve fikstürün yeniden konumlandırılmasını gerektirir ve bu da önemli miktarda yardımcı aksama süresine neden olur. Fikstür tek bir kurulumda kelepçelenip konumlandırıldıktan sonra, nokta kaynak robotu, çeşitli açılarda ve konumlarda kaynak yapmak için çok-eksenli bağlantıya güvenir ve fikstür değiştirme için harcanan aksama süresini büyük ölçüde azaltır.

Güçlü İzlenebilirlik

Punta kaynak robotunun kontrolörü, IATF 16949 gibi otomotiv üretim sistemleri tarafından şart koşulan kalite arşivi saklama gerekliliklerine uygun olarak her kaynak noktası için kaynak parametrelerini kaydeder.

Daha Güvenli Otomatik Çalışma

Otomatik üretim, operatörleri yüksek sıcaklıklardan, kaynak sıçramalarından ve zararlı kaynak dumanlarından uzak tutar. Ayrıca, ağır kaynak tabancalarının manuel olarak kullanılmasından kaynaklanan fiziksel zorlanmaları da önleyerek, endüstriyel üretimde nokta kaynak robotunun operasyonel avantajlarını tam olarak yansıtır.

Robotik punta kaynak iş istasyonu üç ana sistemin koordineli çalışmasına dayanır: kaynak külçelerini oluşturan kaynak tabancası, kaynak tabancasını monte eden ve konumlandıran endüstriyel robot ve robot hareketini ve kaynak zamanlamasını senkronize eden kontrol cihazı. Bu üç bileşenin eşleşen performansı, tüm üretim hattının kaynak kalitesini ve operasyonel stabilitesini büyük ölçüde belirler.

Hafif pnömatik kaynak tabancası, küçük ve orta-boyutlu iş parçaları için 20 kg yük kapasitesine sahip, nokta kaynak robotları için özel olarak geliştirilmiş, silindir-tahrikli dirençli punta kaynak pensesidir. Temel olarak iki ana yapıya sahiptir: C-tipi doğrudan-basınç tasarımı ve X-tipi makas tasarımı. Hafif bir gövdeyi benimseyen ve kaynak basıncını çıkarmak için pnömatik bir silindire dayanan bu makine, su-soğutmalı elektrot kolları, pnömatik basınç düzenleme valfi ve dahili-su sirkülasyonlu soğutma sistemi ile donatılmıştır ve çalışması için doğrudan içi boş bilekli nokta kaynak robotlarına monte edilebilir.

Kaynak tabancasının, transformatörün ve kabloların toplam ağırlığı, robotun nominal yükünü belirler. Model seçimi sırasında üç temel parametreye öncelik verilmelidir:

Yük Kapasitesi: Ek bir güvenlik payı ayrılmış olarak kaynak tabancasının tam montajını desteklemelidir.

Çalışma Yarıçapı: Elektrot başlığının iş parçası üzerindeki her kaynak konumuna erişebildiğinden emin olun.

Eksen Sayısı: Karmaşık iş parçası yapılarıyla çarpışmaları önlemek için robotun esnekliğini belirler.

Her robotik punta kaynağı işlemi iki temel öğeye dayanır: eklem oluşumu için dört-aşamalı kaynak döngüsü ve kaynak işlemini yöneten bir dizi temel parametre. Yalnızca bu iki unsurun tam olarak anlaşılmasıyla kaynak kalitesi istikrarlı bir şekilde kontrol edilebilir ve proses parametrelerindeki gizli sapmalardan kaçınılabilir.

Direnç nokta kaynağı, her bir bağlantıyı dört ardışık aşamadan geçirir. Metal füzyonu için gereken ısı, dış alevler veya dolgu telleri yerine iş parçasının kendi elektrik direncinden kaynaklanır. Elektrotlar metal levhaları sıkıştırdıktan sonra üst üste gelen malzemelerden yüksek akım akar. Temas direnci nedeniyle aşınma yüzeylerinde joule ısısı (I²R termal etkisi) üretilir, kaynak noktasında yoğunlaşır ve yerel metali küçük bir erimiş havuz halinde eritir. Kaynak akımı kesildikten sonra, erimiş havuzun basınç altında soğumasını ve katılaşmasını sağlamak için elektrotlar kelepçeli kalır ve sonunda bir kaynak külçesi-gerçek kaynaklı bağlantı oluşturulur. Diğer tüm çalışma adımları bu kaynak parçasını oluşturmaya ve şekillendirmeye yarar.

Detaylı Operasyon Adımları:

1. Ön-Basınç Aşaması: Elektrotlar kapanır ve sıkma kuvveti önceden ayarlanan değere yükselir.

2. Mevcut Kaynak Aşaması: Kaynak akımı verilir ve sacların temas yüzeyleri rezistans ısısı altında erir.

3. Dövme Tutma Basınç Aşaması: Elektrotlar basınç uygulamaya devam ederken güç kaynağı kesilir, böylece erimiş havuzun yoğun bir kaynak külçesi halinde katılaşması sağlanır.

4. Sürüm Aşaması: Elektrotlar açılır ve robot bir sonraki kaynak pozisyonuna geçer.

Proses parametrelerinin bir kombinasyonu (kaynak programı olarak da bilinir), nitelikli bir kaynak külçesinin oluşturulup oluşturulamayacağına karar verir:

1. Kaynak Akımı(bin amper cinsinden; çelik için tipik aralık yaklaşık 8.000 ila 15.000 amperdir): Yetersiz akım geçerli bir kaynak külçesi oluşturmayı başaramaz, aşırı akım ise erimiş metal sıçramasına neden olur.

2. Ön{0}}Basınç Kuvveti(yüzlerce Newton veya pound-kuvvet cinsinden): Yetersiz basınç kolayca kaynak sıçramasına neden olur; aşırı basınç metal levhaları inceltir ve kaynak külçesinin boyutunu azaltır.

3. Kaynak Süresi(AC döngüleri veya milisaniyelerle ölçülür): İnce levhalar için daha kısa kaynak süresi benimsenirken, kalın levhalar için daha uzun süre gerekir.

4. Tutma Süresi: Kaynak külçesinin tam ve sağlam katılaşmasını sağlamak için elektrik kesintisinden sonra sürekli basınç uygulanır.

5. Görev Döngüsü: Tabancanın soğutma için kesinti gerektirmeden önce gerçekleştirebileceği maksimum ardışık kaynak sayısı; bu aynı zamanda üretim hattının gerçek üst kapasitesini de tanımlar.

Uygun olup olmadığımızı görmek için mühendisin önüne gerçek bir gereksinim koyun. Parça çiziminizi, çevrim süresini ve hücre sınırlamalarını gönderin, biz de bir konfigürasyon ve teslim süresiyle geri dönelim.

Şimdi iletişime geçin